Austausch bei der Firma Bachmann Forming AG in Hochdorf
Ich heiße Sebastian und befinde mich im 4. Lehrjahr der Ausbildung zum Werkzeugmechaniker bei der Firma REHAU AG in Rehau (Bayern).
Für mich ist dies die zweite Ausbildung.
Eines Tages sprach mich mein Ausbilder auf die Möglichkeit an, an einem internationalen Austausch in der Schweiz teilzunehmen.
Ich sagte sofort zu, weil ich es einzigartige Chance und Bereicherung meines Privat- und Berufslebens erachte, die mir persönlich und berufstechnisch sehr hilft meinen Horizont in diesen Bereichen zu erweitern.
Außerdem war es schon immer mein Ziel, irgendwann einmal im Ausland zu arbeiten. Auf den darauffolgenden Tagen wurden Gespräche über das Projekt geführt, der Zeitraum und der Ablauf sollten bestimmt und mit visite abgesprochen werden.
In meinem Ausbildungsbetrieb habe ich eher mit der maschinellen Fertigung von Werkzeugen aus dem Spritzguss- und Extrusionsbereich zu tun. Das Verfahren des Tiefziehens kenne ich zwar aus der Berufsschule, konnte den ganzen Prozess in dieser Größe jedoch noch nie aus der Nähe betrachten.
Die Firma Bachmann Forming AG ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungslösungen aus Kunststoff (Kaffeekapseln, Lebensmittelverpackungen, Garten- und Pharmaprodukte) und deshalb im Bereich Tiefziehen stark vertreten.
Hier durfte ich den kompletten Durchlauf eines Auftrags vom Anfang bis Ende in den verschiedenen Abteilungen direkt miterleben.
In der ersten Woche ging es um das Erstellen einer Zeichnung bzw. 3D-Modell und eines Programmes für die Bearbeitung auf CNC-Fräsmaschinen mit CAD/CAM.
In meinem Ausbildungsbetrieb wird ein anderes Programm dafür verwendet, weshalb ich es sehr interessant fand, zu sehen, welche Funktionen und Vorzüge das benutzte Programm bei Bachmann hat.
Danach wurde aus der Zeichnung auf einer CNC-Fräse eine Musterform hergestellt. Diese musste noch mit Vakuumbohrungen versehen werden und ein Oberstempel musste noch per Hand gefertigt werden, um das optimale Tiefziehen der Folie zu gewährleisten.
Nachdem diese Arbeiten erledigt waren, wurden einige Tests auf einer kleinen Tiefziehmaschine mit der gefertigten Musterform durchgeführt um die korrekten Maße und die Funktionalität zu gewährleisten und etwaige Probleme im Herstellungsprozess schon frühzeitig erkennen zu können.
Nach Freigabe der Musterform und dem OK zur Herstellung wurde im Werkzeugbau eine maschinenkompatible Werkzeugform hergestellt.
Der Unterschied ist, dass die Form diesmal nicht aus Epoxidharzen/Plattenmaterial, sondern aus Aluminium hergestellt wird. Die Gründe sind die höhere Verschleißfestigkeit und Wärmeleitfähigkeit des Materials, weil die Form in großen Tiefziehmaschinen zur Massenproduktion verwendet wird und deshalb viel höheren Ansprüchen standhalten muss als in den vorherigen Versuchen.
Außerdem wird die Form später in der Maschine erhitzt, um die Tiefzieheigenschaften des verwendeten Materials noch zu verbessern.
Zudem mussten noch pneumatische Saugplatten für den verwendeten Roboter hergestellt werden, der in der Produktionsstrecke die fertig ausgestanzten Teile vom Band hebt und zu Stapeln schichtet.
Nachdem also sämtliche Grundplatten mit der Form, den Oberstempeln und der Stanzeinrichtung montiert und somit fertig für den Einsatz in der Produktion waren, wurde das Werkzeug auf Paletten abgelegt, registriert und in ein Lager gebracht, an dem die Arbeiter aus der Produktion das fertige Werkzeug abholen konnten.
So verbrachte ich dann die letzte Woche auch in der Produktion, wo ich den dortigen Mitarbeitern beim Rüsten, Warten und Reparieren der großen Maschinen zusehen und assistieren durfte.
Es mussten Stanzmesser gewechselt, Formen ein- und ausgebaut, Materialrollen aufgespannt und der Fertigungsprozess so lange optimiert werden, bis die geforderte Qualität erreicht wurde und das Teil die Freigabe von einem Mitarbeiter aus dem Verkauf bekommen hat.
Bis zu dieser Freigabe wurden etliche Tests mit – zum Beispiel - verschiedenen Temperaturen, Formzeiten, Vorschubgeschwindigkeiten und Materialien durchgeführt bis ein optimales Ergebnis erzielt werden konnte.
Nachdem alle Einstellungen in Ordnung waren, konnte die Herstellung beginnen. Die Folie durchläuft hierbei verschiedene Stationen innerhalb der Maschine.
In der ersten Station wird die Folie durch eine Heizung geführt, die vorher auf materialspezifische Temperaturen vorgeheizt wurde.
Das erhitzte Material wird nun von Ketten zur sog. Formstation gefördert, wo die Form von unten und der Stempel von oben in Richtung der Folie fährt und die Folie in die Form zieht. Ein erzeugtes Vakuum sorgt dafür, dass auch schwer zugängliche Kanten oder Hinterschneidungen „scharf“ gezogen werden können.
Danach kommen die Stanzmesser, die die fertig geformten Teile ausstanzen und zum Schluss von einem vorher programmierten Roboter auf einem Förderband gestapelt und von Mitarbeitern sortiert und verpackt werden.
Ein Highlight war es für mich (beruflich sowie privat), in einem anderen Land zu arbeiten und einen solch detailreichen Einblick in die Herstellung und den Fertigungsablauf von Tiefziehteilen zu bekommen, welcher mir auch in Zukunft, z.B. in der kommenden Abschlussprüfung, sehr zu Gute kommen kann. So nah ans Geschehen kommt man für gewöhnlich nicht durch Betriebsbesichtigungen oder Praktika.
Außerdem gefiel mir die Philosophie des Betriebes immer mit der Zeit zu gehen und stets neue, verbesserte Techniken zum Einsatz zu bringen.
So z.B. in den Lagerhallen, wo es einen Hubwagen („Ameise“) gibt, der selbstständig fertige Pakete von einem Förderband hebt und in ein Regalsystem einsortiert.
Von der Schweizer Kultur und Mentalität konnte ich auch einiges miterleben. Nach der Arbeit und am Wochenende wurde mir von meinem Tauschpartner, bzw. anderen Kollegen der Fa. Bachmann die Umgebung gezeigt, Ausflüge in die Berge (Stanserhorn) und ein Besuch im Verkehrshaus in Luzern wurden gemacht.
Auch gab es mehrere gemeinsame Mittagessen in der Region in und um Hochdorf mit den Lehrmeistern und Abteilungsleitern der Firma, wo ich auch viel über die Umgebung und die Kultur erfahren konnte.
Allgemein wurde ich von der Firma Bachmann sehr herzlich und zuvorkommend aufgenommen. Das Arbeiten machte Spaß und war sehr interessant.
Ich habe viele freundliche Menschen kennengelernt, die mir immer mit Rat und Tat zur Seite standen und auch für Fragen und sonstige Anliegen immer ein offenes Ohr hatten. Es gab keinerlei Probleme oder etwas, über das nicht gesprochen werden konnte.
Ich freue mich sehr, dass ich in einem Betrieb mit so einem guten Arbeitsklima arbeiten durfte und gehe mit vielen neuen Eindrücken und Erfahrungswerten wieder zurück nach Deutschland.
Ich kann einen solchen Austausch jedem empfehlen, der gerne seinen beruflichen und privaten Horizont erweitern, wichtige Erfahrungen für die Zukunft und etwas Neues erleben möchte.
Ich bin froh und dankbar, dass ich diese seltene Gelegenheit nutzen durfte und von allen Seiten unterstützt wurde.
Aus diesem Grund möchte ich mich noch einmal bei allen Beteiligten der Fa. Bachmann Forming, Fa. REHAU AG, visite.ch und dem Rotary Club für die gute Organisation und Durchführung des Austausches bedanken.
Gruß,
Sebastian Hensel